1. 日常运行维护（污染预防）日常维护的核心是通过稳定运行参数和定时基础清洗，从源头降低膜污染风险。一是需严格控制进水水质，确保进水悬浮物浓度（SS）低于 10mg/L，若原水杂质含量高，需提前通过预处理（如砂滤、保安过滤）降低污染物负荷；二是维持稳定的运行工况，进水压力需控制在 0.1-0.3MPa，跨膜压差（TMP）不宜超过 0.15MPa，运行温度保持在 20-40℃，避免因压力突变或温度过高导致膜孔径变形、膜丝断裂；三是执行定时在线反洗，通常每 30-60 分钟启动一次，利用超滤产水反向冲洗膜表面，反洗压力控制在 0.05-0.1MPa，反洗时间 30-60 秒，同时可搭配曝气擦洗（针对中空纤维超滤膜），通过空气扰动剥离膜表面附着的松散污染物，曝气强度一般为 1-3m³/(m²・h)。
2.       物理清洗（去除表层松散污染）当日常反洗无法有效恢复膜通量，且跨膜压差上升 50% 左右时，需开展强化物理清洗，常见方式包括：一是气水联合反洗，在反向通水的同时通入压缩空气，通过气液两相的剪切力去除膜表面及膜丝间隙的胶体和悬浮物，该方式适用于中空纤维和帘式超滤膜，清洗周期一般为 1-7 天；二是正洗与冲洗，先用原水正向冲洗膜组件 5-10 分钟，再用产水冲洗至出水清澈，可去除膜组件内部残留的浓缩液；三是离线物理清洗，对于污染严重的膜组件，可将其拆卸后用高压水枪（压力＜0.2MPa）轻柔冲洗膜表面，注意避免高压水流直接冲击膜丝造成损伤。
3. 化学清洗（去除顽固污染）当物理清洗后膜通量仍未恢复，或跨膜压差超过初始值的 1 倍时，需进行化学清洗，需根据污染物类型匹配专用药剂，具体方案如下：一是针对无机垢（如钙镁沉淀、铁锰氧化物），采用柠檬酸或盐酸溶液清洗，药剂浓度为 0.5%-2.0%，调节 pH 至 2-3，在常温下循环清洗 30-60 分钟，必要时可浸泡 2-4 小时，清洗后需用产水冲洗至出水 pH 中性；二是针对有机污染和微生物黏泥，采用次氯酸钠溶液清洗，有效氯浓度为 500-2000mg/L，循环清洗 20-40 分钟，或采用 0.5%-1.0% 的氢氧化钠溶液搭配 500mg/L 次氯酸钠混合清洗，强化对有机物的剥离效果；三是针对生物污染，还可使用 0.1%-0.5% 的过氧化氢溶液清洗，避免微生物滋生导致的膜孔堵塞；四是化学清洗后需用大量产水冲洗膜组件，确保药剂残留量低 于饮用水标准（如余氯＜0.05mg/L），再投入正常运行，化学清洗周期一般为 1-3 个月，具体需根据进水水质和污染程度调整。
4.        停用期间的维护若超滤膜系统需长期停用（超过 7 天），需做好保护措施：一是短期停用（7-30 天），向膜组件内注入 0.5%-1.0% 的亚硫酸氢钠溶液（或 0.1%-0.2% 的次氯酸钠溶液）进行封存，保持膜组件内充满保护液，且每周更换一次；二是长期停用（超过 30 天），需先对膜组件进行完整的化学清洗，再注入 1.0%-2.0% 的亚硫酸氢钠保护液，密封膜组件端口并置于阴凉通风处，定期检查保护液 pH 和浓度，确保无泄漏和变质。
5. 维护注意事项化学清洗时需避免不同药剂混合使用（如酸液与碱液、氧化性药剂与还原性药剂），防止产生有毒气体或降低清洗效果；药剂需现配现用，且控制清洗温度不超过 40℃，避免高温导致药剂分解和膜材质老化；对于 PVDF 材质超滤膜，需控制次氯酸钠累计投加量，避免长期高浓度氧化导致膜丝脆化；每次清洗后需记录膜通量、跨膜压差等参数，建立维护台账，以便优化后续清洗周期和方案。