超滤膜短期停用（通常指停用时长 7-30 天）的核心维护目标是防止膜组件内滋生微生物、产生无机垢或出现膜材质氧化，需遵循 “先清洗、再封存、定期巡检” 的流程，具体操作如下：
- 停用前的预处理清洗停用前需先对超滤膜进行一次完整的清洗，避免膜表面残留的污染物在停用期间沉积或滋生微生物。首先进行气水联合物理反洗，去除膜表面松散的悬浮物和胶体；若近期膜污染较严重，需额外进行一次针对性化学清洗（无机垢用 0.5%-2.0% 柠檬酸溶液，有机 / 生物污染用 500-1000mg/L 次氯酸钠溶液），清洗后用产水将膜组件内的药剂彻底冲洗干净，直至出水 pH 恢复中性、余氯含量低于 0.05mg/L。
- 保护液的选择与注入短期停用需向膜组件内注入专用保护液并充满封存，常用保护液有两种：一是亚硫酸氢钠溶液，浓度控制在 0.5%-1.0%，该保护液为还原性药剂，可防止膜材质被氧化，同时具备一定抑菌效果，适用于多数有机材质超滤膜（如 PVDF、PS）；二是低浓度次氯酸钠溶液，有效氯浓度为 0.1%-0.2%，抑菌效果更强，适合原水微生物含量高的场景，但需注意 PVDF 膜对次氯酸钠的累计耐受度，避免长期使用导致膜丝脆化。注入时需排空膜组件内的空气，确保保护液完全充满膜丝内部和组件腔体，之后密封膜组件的进出水端口，防止保护液泄漏和外界空气、杂质进入。
- 停用期间的定期巡检封存后需每周对膜组件进行一次巡检：一是检查保护液的液位和密封性，若出现泄漏需及时补充保护液并重新密封；二是检测保护液的浓度和 pH，亚硫酸氢钠保护液 pH 需维持在 3-5，若 pH 超出范围或浓度降低，需更换新的保护液；三是观察膜组件外观，排查是否存在膜丝断裂、外壳破损等物理损伤。
- 恢复运行前的冲洗操作恢复使用时，需先用产水对膜组件进行正向冲洗，冲洗时间不少于 15-30 分钟，直至出水的保护液残留量达标（亚硫酸氢钠残留＜0.1mg/L、余氯＜0.05mg/L）；冲洗完成后先进行一次短时间的反洗，再逐步恢复正常运行工况，同时监测初始运行的膜通量和跨膜压差，确认无异常后再投入常规使用。
